早在8000年前，中國就出現了曲糵釀酒，公元前7000年(nian)的(de)古(gu)巴(ba)比(bi)倫(lun)時(shi)代(dai)開(kai)始(shi)釀(niang)造(zao)啤(pi)酒(jiu)。曆(li)經(jing)幾(ji)千(qian)年(nian)的(de)釀(niang)造(zao)工(gong)藝(yi)進(jin)化(hua)，各(ge)種(zhong)微(wei)生(sheng)物(wu)的(de)發(fa)酵(jiao)已(yi)經(jing)被(bei)很(hen)好(hao)的(de)馴(xun)化(hua)和(he)使(shi)用(yong)。時(shi)至(zhi)今(jin)日(ri)，當(dang)我(wo)們(men)品(pin)味(wei)一(yi)杯(bei)琥(hu)珀(po)色(se)的(de)黃(huang)酒(jiu)，一(yi)抹(mo)醇(chun)厚(hou)的(de)啤(pi)酒(jiu)泡(pao)沫(mo)，或(huo)是(shi)一(yi)縷(lv)威(wei)士(shi)忌(ji)的(de)煙(yan)熏(xun)香(xiang)氣(qi)的(de)時(shi)候(hou)，背(bei)後(hou)的(de)需(xu)求(qiu)開(kai)始(shi)變(bian)得(de)更(geng)加(jia)不(bu)同(tong)。從(cong)白(bai)酒(jiu)、黃酒、啤酒到威士忌，從傳統調味品到新興低度酒飲，消費者對穩定一致的品質和更多樣化的口味的極致追求，正驅動著釀造企業對生產質量、效率、成本與靈活性的極致思考——培育釀造領域新質生產力已成為時代命題，其中以數字化技術為代表的智能製造正在重新定義“古法釀造”的新內涵。
傳統工藝的現代困境
一粒米到一滴黃酒，需經浸米、蒸飯、落缸、發酵、壓榨、煎酒、封壇、陳貯八大工序；一粒麥芽變成杯中威士忌，則要經曆糖化、發酵、蒸餾、陳年的漫長旅程；一瓶濃香型白酒的傳統釀造，從核心工序開始，出池、打老堆、上甑、糊化、出甑等幾乎每道工序都在半個小時以上，並經常需要好幾個工人同時操作——傳統釀造如何突破產能和效率的桎梏？
“十裏不同音，百裏不同俗”。不同品牌、不同香型、不同年份、不同產地都讓白酒口味千差萬別，低度酒飲、威士忌、啤酒無不如此，其背後的釀酒工藝往往成為決定不同風味的關鍵因素——傳統釀造如何應對消費者的多樣化品類需求？
在紹興黃酒廠，老師傅們依靠經驗判斷蒸飯時間和發酵溫度，導致“千壇千色”的品控難題；而白酒釀造微生態的多樣性與穩定性，則是白酒品質的核心密碼，其複雜程度讓口傳心授、模糊不定的千年“經驗”占據了傳統釀造的質量“錨點”，在踩曲車間，溫度常年維持在40℃-45℃，濕度超過80%，不僅勞動強度大，同樣也無法保證酒曲品質的連貫一致性——傳統釀造如何做到清晰化、數字化以保證品質的標準化和一致性？
啤酒生產水耗行業平均達350升/百升，一個中型白酒企業製曲車間每天耗電約600度，作為高耗能、高水耗的傳統產業，釀造工業在ESG（環境、社會、治理）領域麵臨迫切需求和多重挑戰。根據2025年4月實施的《溫室氣體排放核算與報告要求》國家標準，要求酒企覆蓋全生命周期碳管理（化石燃料、過程排放、廢水處理等五大板塊），推動ESG信息披露透明化——傳統釀造如何踐行可持續發展道路？
“三步走”構建智“釀”新範式
麵對傳統釀造的現代困境，施耐德電氣創新性提出“三步走”智能釀造轉型方法論——congshuzihuajichudajian，daojichenghuaxitongshishi，zaidaozhihuihuajingyingtuiguang，yixitongjilinianhecengcengdijindejiejuefangan，zhulidazaoniangzaoqiyedeshuzihuagongchang。
（1）數字化基礎搭建：透明工廠的基石
對釀造而言，工業數據平台和生產管理係統（MES）發揮著構建數據基礎和全麵優化製造流程的基礎性作用，是實現“橫縱貫通”的基礎平台。
在某調味品工廠項目中，施耐德電氣打造了包括AVEVA PI System運營大數據管理平台在內的數字化解決方案，從工廠數據采集、數據存儲與增強到數據交付，始終通過可信的高質量運營數據，為工程師、操作員、分析師和未來AI應用提供數據驅動型決策支持。在此基礎上，施耐德電氣的製造執行係統（MES）助其全麵優化流程，從生產計劃、投料防錯到批次追溯，實現了高效可靠排產和調味品全流程質量管控與可追溯性，將傳統醬油釀造工藝數字化，固化標準操作流程（SOP），減少人工操作偏差，確保每批次產品風味穩定，建立“一物一碼”追溯體係，滿足合規要求。
（2）集成化係統實施：釀造數字化的落地
在完成實時數據庫、MES等數字化基礎平台搭建之後，施耐德電氣通過一係列集成化係統進一步推動釀造企業的核心應用建設，為標杆工廠持續迭代場景應用。
施耐德電氣brewmaxx過程控製係統，集成了過程控製係統（PCS）、製造執行係統（MES）和包裝線管理係統（LMS），深度融合啤酒/威士忌等釀造工藝，提供基於ISA-88標準的過程控製和配方管理。通過預置工藝控製模板和特定功能的設備模塊（EM），實現糖化、發酵、過濾等全工段集中操控和批次管理，大幅降低人工幹預。在某黃酒生產工廠，brewmaxx通過浸米時精準控水、蒸飯時把控蒸汽與時間、發酵時嚴管原料添加與參數，確保配方準確，讓傳統釀造經驗變為標準化工藝，使每批黃酒呈現一致的“黃金色號”。如今，該係統已在110多個國家/地區的2400多個啤酒、威士忌、黃酒、乳製品工廠驗證成熟。
如果說批次控製是管好釀造工藝，那麼產品信息管理係統（PIM）則是管好產品上市。源於釀造企業多品類、多渠道、強合規的業務特性，隨著消費升級和數字化轉型加速，PIM已成為解決產品信息碎片化、提升市場響應效率的核心工具。施耐德電氣的產品信息管理係統提供符合GS1標準的360°數據視野，可確保不同內部信息源和零售渠道的數據準確性和一致性，在SKU管理效率、勞動力成本、合規能力和消費者體驗方麵帶來卓越價值。
（3）智慧化經營推廣：AI驅動的未來
有了數據作為基礎，有了集成化係統優化生產與管理，標杆性項目的積累將驅動以AI應用為代表的更多智能釀造的實現。
基於AI技術的EcoStruxure™ PMA預測性維護顧問，主要利用智能傳感器數據采集、邊緣計算、機理+工藝模型、專家知識和AI算法來實時預測和診斷設備健康度、產品質量健康度、能耗健康度，預測潛在故障並告警。在某跨國啤酒企業佛山工廠，此前每年需要投入大量設備維保費用於維修和備件采購，如今得益於PMA方案，工廠設備的平均維護時間顯著降低，設備使用壽命延長10%，機器可用性提高25%，生產連續性提升20%。
施耐德電氣的EcoStruxture AI引擎，依托豐富的AI模型和解決方案，集成數據管理、模型開發、模型運維及AI應用四大人工智能功能模塊，實現開箱即用、可視化自定義模型構建及一站式模型生產與運維。某著名跨國啤酒企業采用該AI引擎，通過AI智(zhi)能(neng)控(kong)製(zhi)矽(gui)藻(zao)土(tu)添(tian)加(jia)泵(beng)開(kai)度(du)，由(you)模(mo)型(xing)輸(shu)出(chu)全(quan)局(ju)最(zui)優(you)的(de)矽(gui)藻(zao)土(tu)添(tian)加(jia)策(ce)略(lve)，以(yi)代(dai)替(ti)原(yuan)有(you)的(de)手(shou)動(dong)控(kong)製(zhi)或(huo)公(gong)式(shi)計(ji)算(suan)的(de)設(she)定(ding)值(zhi)自(zi)動(dong)控(kong)製(zhi)，優(you)化(hua)矽(gui)藻(zao)土(tu)添(tian)加(jia)量(liang)，在(zai)安(an)全(quan)優(you)質(zhi)生(sheng)產(chan)的(de)同(tong)時(shi)實(shi)現(xian)了(le)20%的物料節約與15%的生產效率提升。
施耐德電氣打造的UOC一體化運營中心是麵向工業企業的核心數字化平台，旨在破除數據孤島，實現多維度、跨專業、跨部門數據共享，優化運營決策並提升管理效率。AVEVA UOC通過集成DCS、MES、EAM、PLC等係統數據，構建覆蓋生產、設備、能源、安全的“一站式”管理平台，並支持多維度數據展示，實現全流程可視化管理。
未來的釀造工業將是什麼模樣？在“三步走”的科學方法論指導下，在以數字為基，智慧賦能的體係架構下，施耐德電氣為這一千年工藝帶來了極具想象力的空間——當傳統釀造依賴的口傳經驗被標準化的發酵參數實時監測與優化係統所取代，當千年傳承的師徒相授轉化為可追溯的數據和AI算(suan)法(fa)，當(dang)手(shou)工(gong)作(zuo)業(ye)被(bei)解(jie)構(gou)為(wei)可(ke)執(zhi)行(xing)和(he)優(you)化(hua)的(de)科(ke)學(xue)流(liu)程(cheng)管(guan)理(li)，釀(niang)造(zao)這(zhe)門(men)古(gu)老(lao)的(de)技(ji)藝(yi)正(zheng)在(zai)數(shu)字(zi)技(ji)術(shu)的(de)催(cui)化(hua)下(xia)，發(fa)酵(jiao)出(chu)令(ling)人(ren)陶(tao)醉(zui)的(de)新(xin)質(zhi)生(sheng)產(chan)力(li)。