據天津市工業和信息化局消息，施耐德萬高（天津）電氣設備有限公司成功建設了基於敏捷共創高效柔性的電氣機械智能工廠

，通過集成多環節智能製造體係，實現了生產效率、資源利用與綠色發展的顯著提升
，其經驗已在20餘家上下遊企業推廣，為行業智能化升級提供了重要參考。

作為施耐德電氣ATS產品的全球研發生產銷售基地，施耐德萬高是國家級綠色工廠、零碳工廠及智能製造標準應用試點企業。公司以客戶需求為導向
，以鏈式協同為核心

，構建了連接供應商
、工廠、經銷商與客戶的協同機製，致力於實現敏捷化響應、精益化生產管理與綠色化發展。

工廠建設涵蓋多個核心場景，均取得實質性突破：

1.多層級數字孿生驅動的工廠運維與運營協同：構建了從設備、產線到整個工廠的數字孿生係統，實現物理工廠與虛擬空間的實時映射，通過可視化看板監控運行，有效降低了能耗、原材料浪費及設備維護成本。

2.基於虛擬仿真模型的工藝數字化設計：tongguoxunigongchanggongyimoxingmonishengchanliucheng
，liyongshuzipingtaijinxingguihuayuyan，bingjiezhufenxigongjuchuligongyicanshuyubujuguihua，dafutishenglegongyishejizhiliangyuxiaolv。

3.數智精益融合驅動的生產作業高效管理：融合精益管理方法與大數據、人工智能等技術
，構建數智精益管理體係，依托核心軟件係統實現對生產現場
、成本質量及供應鏈的全麵優化與實時監控。

4.基於智能感知的在線智能檢測：結合自動化檢測設備與視覺識別係統，實現在線產品缺陷識別、質量自動判定及不合格品的自動排出追溯，顯著提升了檢測效率與準確性。

5.以智能傳感為基礎的設備運行監控與分析：通過部署智能傳感器和工業互聯網平台
，實時采集設備數據
，並利用AI分析技術實現狀態監控與異常報警，提高了設備運行效率。

6.智能排產調度係統驅動的生產準備與資源高效利用：建設智能化排產調度係統，應用多約束建模與多目標尋優技術
，優化生產流程與資源調度，保障了訂單的準時交付。

該智能工廠的建設已取得顯著成效：關鍵設備數控化率達95%，全員勞動生產率提升30%，產品不良率降至0.5%以下
，訂單準時達成率超98%，單位產值碳排放量下降25%
，水資源重複利用率達80%。這一成功實踐標誌著電氣機械行業向“敏捷化、綠色化
、全球化”邁出關鍵一步，對推動製造業智能化轉型具有重要示範意義。