員工就餐時用紙巾不得超過3張。複印紙必須實現雙麵使用。辦公室人走燈關,落實到個人……每天,這樣的“小事”都大量發生在廣州本田,而這些隻不過是廣州本田全力推廣節能減排工作的一個縮影,更多的成果體現在能耗數據上:相比2001年,廣州本田2008年單台產品能耗下降了60%。作為中國第一個成功實現製造工廠“廢水零排放”的汽車企業,廣州本田在節能減排方麵有何成功經驗?記者來到廣州本田增城工廠探個究竟。

　　首家“廢水零排放”汽車工廠

　　廣州本田汽車有限公司執行副總經理姚一鳴介紹說,廣州本田展開了全員的節能減排工作,以建設節約型企業、環境友好型企業為目標,努力創建成技術含量高
、能耗低的“綠色工廠”。尤其是增城工廠作為全新的工廠,在處理工業和生活“三廢”以及降噪方麵投入巨資,導入最先進的環境技術“膜處理技術”,在中國汽車行業第一個實現“廢水零排放”,成為本田第一個實現“廢水零排放”的樣板工廠。

　　記者在增城工廠沒有看到對外排汙口,原來該廠的生活汙水及工業廢水經過汙水處理站的預處理、物化處理、生化處理、過濾和深度處理5個階段,實施100%回收重新利用。部分廢水經過前4階段處理變成優於國家中水標準的回用水,直接用於設備冷卻


、廠房降溫、衛生間衝洗、綠化
、保潔等方麵;另一部分經深度處理達到比自來水的指標還優良的生產工藝用水,用於耗水量最大的塗裝工藝及空調循環用水等生產用途。這是不僅在中國、在日本甚至全世界都領先的技術,該水循環係統在生產12萬輛汽車的前提下,“廢水零排放”項目節約自來水量為17.1萬噸/年,每年節水相當於1600個家庭1年的用水量。

　　姚一鳴說,目前汙水處理的成本要高於節水的效益,但零排放帶來的社會效益和環境效益卻是無法用金錢來衡量的。

　　引入最先進的節能減排技術

　　作為一個合資企業,廣州本田的中日雙方股東致力於節能減排,在引入全球同步產品的同時,也引入了最先進的節能減排技術。增城工廠在建廠時投入了大量資金選用先進的生產設備,所有的設備采購都要對能耗情況進行評估,杜絕了高耗能設備進入公司的可能性,其中衝壓和焊接車間還使用了自動化程度較高的機械手和焊接機械人。

　　記者在參觀增城工廠時看到,塗裝車間采用了水溶性塗料,使VOC(可揮發性有機物)的排放量降低到世界先進水平的 20g/m2,遠低於世界上最嚴格的歐洲排放法規的要求,並且降低發生火災的風險。在國內VOC排放法規還未出台的情況下,廣州本田增城工廠塗裝生產線是國內第一批采用水性塗裝的生產線之一。

　　在總裝車間,所有新車都帶著一根長長的“尾巴”讓記者們好奇,生產本部副本部長李文英解釋說,這是整車檢測線導入追隨式汽車尾氣抽排係統,直接收集汽車尾氣,尾氣的收集率達到90%以上,二氧化碳在車間內的排放量不到國家標準的十分之一。另外,焊裝車間引進先進的排煙除塵裝置,把焊接煙塵收集過濾,保證了車間內外整體良好的空氣質量,創造舒適的工作環境,保障了員工的職業健康。

　　創建節能減排“綠色工廠”

　　在今年的北京車展上,廣州本田宣布正式啟動“降低二氧化碳排放計劃”,並明確提出在製造環節減少二氧化碳排放的指標,即在2010年,實現生產單台產品的二氧化碳排放量相比2005年降低6%,累計減少二氧化碳排放量達到5萬噸,從而為減少地球溫室效應作出應有的貢獻。

　　自成立以來,廣州本田一直堅持生產綠色產品,雅閣、奧德賽
、飛度和思迪4個品牌的全部產品都達到了國四排放標準。尤其是第八代雅閣裝備了全新升級的本田發動機,動力和燃油經濟性同時提升,並降低了排放,進一步鞏固了本田作為發動機技術領域領導者的聲譽。

　　在廣州本田增城工廠的平麵效果圖上,周邊的綠色森林裏出現五個大字——“故鄉的森林”。設計者們將廣州本田作為他們的第二個家,增城工廠投資超過1000萬元人民幣將能種樹的地方全部種樹,綠化率達到26.9%,這在全國的汽車企業中也是少見的,增城工廠成為花園式的工廠。