在Hannover的Alcoa鋁廠，三個大型鋁擠壓機都采用了來自艾默生CT公司的變速驅動係統，這不僅極大地延長了可用的生產時間
，提高了10%的生產能力，減少了維修成本，而且還減少了多達40%的能耗—其每年能夠節省的電量高達數千千瓦時！

　　其中兩條最大的擠壓生產線采用的都是間接擠壓工藝
，它們接收直徑約265至412毫米、長度400至1350毫米的鋁合金條，預熱溫度300到550°C。這些鋁合金條之後分別通過56MN和33MN的高壓進行擠壓。兩個擠壓機均由液壓驅動，而油壓則由艾默生CT公司交流驅動係統控製的油泵提供。

　　這個大型衝壓生產線在1998年進行了改造，此次技術改造是一大型項目
，需要安裝12台132 kW的Unidrive驅動係統（用於12台水泵）
，以提供所需的最大315 Bar的壓力。在今年1月份，33MN的生產線也采用變速驅動係統進行了相似的技術升級，此次升級選用的驅動係統為6台160 kW的Unidrive SPM模塊化驅動器
，可提供250 Bar的油壓。

　　由於工廠需要一年365天、每天24小時全天候運行，因此最近的這次安裝是在生產線完全運行的情況下進行的。

　　“在任何情況下，帶來的節能量都是巨大的，”Alcoa工廠的技術運營和采購部門負責人Herr Stefan Heine解釋道。

　　“液壓工廠原先采用旁通閥輸送油
，以提供所需擠壓力並確保油泵保持有效的全速運行。而現在艾默生CT公司的變速驅動器將Profibus和液壓控製器結合使用，可以在運行的任一階段提供所需的功率。這樣不僅可以節省大約40%的能耗，而且還能提供更好的控製和擠壓質量。但這還隻是該係統的部分優勢。由於工廠（閥門
、水泵、管道和密封件）受壓更小，因此設備更不容易出現故障

，而且由於減少了停工期
，我相信我們的生產能力增長了大約10%。油也能使用更長的時間—這方麵的節省是非常可觀的，因為我們的機器需要使用15000升的油，並且在每一次擠壓過程中係統裏麵流過的油量就多達6000升（這一部分油經過清潔後被送回係統）。”

　　每年節省的能量多達數千千瓦時，並且Alcoa在18個月內就收回了投資。

　　38 MN擠壓機每個月能夠生產大約800-900噸鋁型材，這些鋁型材具有各種不同的外形，包括星形管和短到10毫米
、壁厚僅為2毫米的鋁管。一次擠壓最長可以達到45米

，而最快的擠壓速度為每分鍾15米。

　　每個鋁合金條都經過超聲檢測並且被加熱至恰好不會塑化的溫度（當然，這實際取決於合金的精確成分），因yin此ci，在zai高gao壓ya擠ji壓ya過guo程cheng中zhong，壓ya力li會hui使shi材cai料liao達da到dao所suo需xu的de塑su態tai
，但dan是shi這zhe個ge過guo程cheng不bu會hui進jin一yi步bu進jin行xing

，因yin為wei需xu要yao維wei持chi材cai料liao的de結jie構gou完wan整zheng性xing。每mei一yi個ge鋁lv型xing材cai都dou要yao被bei拉la伸shen、按照要求進行裁剪並老化

，然後會對其硬度、拉伸強度和電導率進行檢驗，並且在出貨之前要通過三坐標測量的檢驗。

　　Alcoa工廠全部采用艾默生CT驅動係統—包括傳送帶、風機、油泵

、拉出器
、定長剪切機
、輸出輥道以及許多其他設備。

　　“我們特別喜歡新款模塊化Unidrive SPM驅動係統，”Herr Heine談道
，“它們非常緊湊

，並且易於安裝到我們的廠房中。總的來說我們很喜歡Unidrive SP係列產品，並且當我們安裝新的驅動係統時

，通常會使用SmartCard（智能卡）以加快參數設置。在我們的工廠中，絕大多數的驅動係統都采用Profibus連接到工廠管理係統。我們使用艾默生CT驅動係統已經12年了，我們發現這些驅動係統非常穩定可靠
，並且我們也得到了Hennef驅動中心完美的服務。”

   主要優勢

   節能

   提高生產量

   降低維修成本

    改善控製和質量

   更多信息請瀏覽www.emerson-ct.com