Witter Towbars公司總部位於迪賽德（Deeside），使用艾默生CT驅動器的自動焊接平台控製後，其牽引杆產量得到大幅提升
，單個牽引杆組件的焊接時間最多減少50%！。

　　新的旋轉焊接平台由國際自動化技術公司（ATI，總部位於特爾福德(Telford)）設計製造，采用由艾默生CT Dynamics公司的Unidrive SP交流驅動器（帶UMD伺服電機、板載EZMotion模塊帶編程功能）。

　　旋轉焊接平台（又稱焊接“機械手”）
，通常與MAG焊接機器人共同使用——可實現360o旋轉焊接，焊接期間增幅通常為45o。

　　“客戶正在尋求各種可替代自動化方法，以代替過去的手動操作”ATI的總經理Alex Wilson解釋道，“解決方案需要與焊接機器人整合，專業機器製造人員提供的解決方案需要PLC來提供控製和接口——成本都很高。現在我們的方法簡單的多：無需PLC
，隻需將機器人輸出卡片的位置編號直接連至Unidrive SP內的EZMotion模塊。同時，在加載每次任務時
，驅動器的安全禁止功能可保證絕對的安全。切換同一類別的4個安全停止時

，就不需次次關閉驅動器或使用觸點。

　　僅需機器人的3個輸出即可組成8個二進製編碼，從而控製焊接平台的旋轉、“停止”和“運行”。加速/減速以及定位程序均可在易於編程的EZ-Motion卡內完成，EZ-Motion卡內置於每台2.2kW Unidrive SP交流驅動器。為具有最佳的動態響應
，並與驅動器匹配，我們采用了115UMD Unimotors的低脈動無刷交流伺服電機，其配備的正弦/餘弦絕對編碼器反饋可精確控製位置。

　　每個組件的元件（包括托架、支腿和側板）都被安裝在80個不同的焊接平台內
，並夾持到位。焊接平台寬達1.5米
，深達800毫米。我們工作就是設置機器人控製器
，按下啟動按鈕啟動整個焊接過程
，、旋轉至所需位置後再次焊接。整個過程中大約有850個變量，每台新發布的機器都配備最新設計的牽引杆。

　　7個機器人用來焊接牽引杆組件，其中4個現已配有兩個機械手，每個組件的焊接時間明顯降低。

　　主要優勢

　　焊接時間縮短50%

　　焊接質量提高

　　安全禁止功能
，安全設備得以簡化

　　方便與現有自動化設備整合

　　 “以前，每個任務都分為4個階段完成，”Witter高級製造工程師Gary Nuttall解釋道
，“而(er)且(qie)每(mei)個(ge)階(jie)段(duan)都(dou)需(xu)要(yao)單(dan)獨(du)的(de)焊(han)接(jie)平(ping)台(tai)。部(bu)分(fen)焊(han)接(jie)組(zu)件(jian)還(hai)必(bi)須(xu)手(shou)動(dong)地(di)在(zai)階(jie)段(duan)間(jian)轉(zhuan)移(yi)。我(wo)們(men)希(xi)望(wang)能(neng)避(bi)免(mian)手(shou)動(dong)操(cao)作(zuo)。現(xian)在(zai)，手(shou)動(dong)操(cao)作(zuo)越(yue)來(lai)越(yue)少(shao)，焊(han)接(jie)質(zhi)量(liang)也(ye)得(de)到(dao)改(gai)善(shan)。相(xiang)應(ying)的(de)人(ren)員(yuan)失(shi)誤(wu)也(ye)更(geng)少(shao)，整(zheng)個(ge)焊(han)接(jie)過(guo)程(cheng)時(shi)間(jian)縮(suo)短(duan)超(chao)過(guo)50%。”

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