http://www.kadhoai.com.cn 2026-04-07 07:47:32 來源:第一財經
人工智能、新能源汽車、人形機器人、低空經濟等產業對我國工業母機提出更高要求,為產業發展帶來新機遇。
7月22至24日,2025“工業母機+”百行萬企產需對接活動在武漢舉行。華中數控(300161.SZ)、華工科技(000988.SZ)、科德數控(688305.SH)、鉑力特(688333.SH)等多家上市公司發布了高端工業母機新技術和新產品。
國家製造強國戰略谘詢委員會主任、中(zhong)國(guo)工(gong)程(cheng)院(yuan)院(yuan)士(shi)周(zhou)濟(ji)在(zai)會(hui)上(shang)表(biao)示(shi),人(ren)工(gong)智(zhi)能(neng)將(jiang)給(gei)工(gong)業(ye)母(mu)機(ji)帶(dai)來(lai)曆(li)史(shi)性(xing)變(bian)革(ge),下(xia)一(yi)階(jie)段(duan)的(de)方(fang)向(xiang)是(shi)智(zhi)能(neng)數(shu)控(kong)機(ji)床(chuang),主(zhu)戰(zhan)場(chang)是(shi)高(gao)質(zhi)量(liang)數(shu)控(kong)機(ji)床(chuang)和(he)產(chan)線(xian)。未(wei)來(lai)十(shi)年(nian)將(jiang)是(shi)我(wo)國(guo)智(zhi)能(neng)數(shu)控(kong)機(ji)床(chuang)發(fa)展(zhan)關(guan)鍵(jian)期(qi)。

規模連續13年居全球第一
工業母機是“製器之器”“自強之基”,是關係國家安全和發展的戰略性、基礎性產業。近年來,我國工業母機產業取得長足進步,產業規模連續13年位居全球第一,2024年產業營收超過1.5萬億元。產業鏈供應鏈韌性和安全水平持續提升,湧現出專精特新“小巨人”企業1000餘家、製造業單項冠軍30餘家,遼魯、江浙、陝甘、粵鄂等地區形成一批特色產業集群。
據了解,“工業母機+”產需對接活動旨在加速推動工業母機從“能用”到“耐用”再到“好用”,活動從去年開始到2027年底,將持續三年的時間。過去兩年,活動已成功撮合一批企業精準對接,簽約落地項目近百個。今年參與活動的生產端包括減材製造、等材製造、增材製造三大類,涉及140餘家國內重點企業200餘項創新產品,需求端包括新能源汽車、航空航天、軌道交通、船舶等行業。
在對接活動上,主辦方組織了七個高端工業母機新技術、新產品現場首發。
華中數控推出的華中10型智能數控係統,能夠把指令域大數據、數字孿生全揉進數控係統,讓機床能自己感知、學習、互動。華中數控董事長陳吉紅介紹,運用該係統,華中數控與創世紀合作,將手機粗加工效率提升約10%;與江西佳時特聯合研製的智能立式五軸加工中心,將精度提高到50%。
華hua工gong科ke技ji現xian場chang發fa布bu了le國guo內nei首shou台tai複fu雜za曲qu麵mian紋wen理li激ji光guang刻ke蝕shi智zhi能neng裝zhuang備bei,讓rang激ji光guang能neng在zai空kong間jian任ren意yi曲qu麵mian實shi現xian超chao高gao速su共gong形xing掃sao描miao,實shi際ji加jia工gong效xiao率lv達da到dao國guo外wai同tong類lei產chan品pin的de200%。該設備可廣泛應用於消費電子、汽車製造、光伏新能源、航空航天等行業的任意材料曲麵加工。
北京精雕推出的五軸高速銑車複合加工係統,可以在雞蛋上雕刻二維碼、毛坯原料直接加工成鏡麵,其納米級表麵效果的加工能力,可以更精準地滿足航空航天、能源裝備、汽車工業、半導體等高端領域日益增長的複雜零件加工需求,同時打破了日德企業在精密加工領域的長期壟斷。
鉑力特現場發布的S1300設備可以解決大尺寸關鍵零件做不出、做不好、造不快的行業痛點,米級設備可以將材料的利用率提升70%以上,製造周期縮短50%以上。
但需要正視的是,與發達國家相比,我國工業母機產業在高端市場和核心技術方麵仍存在一定差距。中國工程院院士、大連理工大學高性能精密製造全國重點實驗室主任郭東明表示,我國高檔數控係統、關鍵功能部件支撐能力偏弱,基礎件和關鍵元器件、工業軟件係統配套能力薄弱,對前瞻性技術、基礎共性技術及用戶工藝技術研究布局也略顯不足。
陳吉紅亦直言,國內70%的高檔數控係統目前仍靠進口。這折射出我國工業母機產業“大而不強”的困窘,產業鏈短板和“卡脖子”問題猶如一道道枷鎖,嚴重製約著我國工業母機產業發展。
未來十年破局“大而不強”
麵對工業母機“大而不強”的困局,周濟認為,未來十年,要在高速高精、多軸複合、係統集成、智能升級四個方麵“發力”,集中優勢力量,在高檔數控機床和智能產線方麵實現自主可控,堅決解決“卡脖子”的嚴重威脅,走在高檔數控機床的前列,形成競爭新優勢。
工業母機產業經曆了從數字化製造到數字化網絡化製造,正在向數字化網絡化智能化製造邁進。 “使用新一代智能數控係統的機床,增加了基於新一代人工智能技術的學習認知部分,不僅具有更加強大的感知、決策與控製能力,還具有了學習認知、產生知識的能力。”在周濟看來,人工智能賦能數控機床,是我國工業母機產業未來創新發展的主要技術路線。
工信部總工程師謝少鋒在大會上表示,人工智能、新能源汽車、人形機器人、低(di)空(kong)經(jing)濟(ji)等(deng)產(chan)業(ye)正(zheng)在(zai)快(kuai)速(su)興(xing)起(qi),對(dui)工(gong)業(ye)母(mu)機(ji)產(chan)業(ye)發(fa)展(zhan)提(ti)出(chu)了(le)更(geng)高(gao)要(yao)求(qiu)。下(xia)一(yi)步(bu),工(gong)業(ye)和(he)信(xin)息(xi)化(hua)部(bu)將(jiang)加(jia)快(kuai)建(jian)立(li)工(gong)業(ye)母(mu)機(ji)產(chan)業(ye)發(fa)展(zhan)體(ti)製(zhi)機(ji)製(zhi)。
持續開展關鍵核心技術攻關。堅持問題導向、場景遷移、中(zhong)試(shi)驗(yan)證(zheng)等(deng)思(si)路(lu),組(zu)織(zhi)實(shi)施(shi)好(hao)工(gong)業(ye)母(mu)機(ji)重(zhong)大(da)專(zhuan)項(xiang),支(zhi)持(chi)重(zhong)點(dian)用(yong)戶(hu)和(he)製(zhi)造(zao)企(qi)業(ye)擔(dan)任(ren)雙(shuang)鏈(lian)主(zhu),支(zhi)持(chi)重(zhong)點(dian)用(yong)戶(hu)和(he)企(qi)業(ye)以(yi)需(xu)求(qiu)帶(dai)動(dong)母(mu)機(ji)迭(die)代(dai)升(sheng)級(ji),係(xi)統(tong)提(ti)升(sheng)產(chan)業(ye)基(ji)礎(chu)能(neng)力(li)。
構建先進的產品研發體係。加強標準引領,支持企業建立生產一代、研製一代、預研一代、探索一代的研發格局,遵循技術進步和產業發展的規律,建立迭代技術發展思路,總體形成不斷優化梯次發展的產品體係。
大(da)力(li)培(pei)育(yu)優(you)質(zhi)市(shi)場(chang)主(zhu)體(ti)。持(chi)續(xu)健(jian)全(quan)工(gong)業(ye)母(mu)機(ji)產(chan)業(ye)鏈(lian),培(pei)育(yu)一(yi)批(pi)具(ju)有(you)生(sheng)態(tai)引(yin)導(dao)力(li)的(de)鏈(lian)主(zhu)企(qi)業(ye),專(zhuan)精(jing)特(te)新(xin)小(xiao)巨(ju)人(ren)企(qi)業(ye),推(tui)動(dong)產(chan)業(ye)鏈(lian)供(gong)應(ying)鏈(lian)與(yu)產(chan)業(ye)上(shang)下(xia)遊(you)開(kai)展(zhan)戰(zhan)略(lve)合(he)作(zuo),堅(jian)定(ding)加(jia)速(su)產(chan)業(ye)集(ji)聚(ju)發(fa)展(zhan),打(da)造(zao)世(shi)界(jie)級(ji)工(gong)業(ye)母(mu)機(ji)產(chan)業(ye)集(ji)群(qun)。
加快創新產業融合。開展工業母機創新成果推廣,持續推動應用型開放場景,推動共同受益,加速國產工業母機的迭代進程。
在隨後召開的“工業母機+百行萬企”產融對接活動上,上海證券交易所代表解讀了科創板“1+6”新政,指出將進一步增強對工業母機等“硬科技”企業的包容性,優化再融資和並購重組機製,為行業注入資本活力。
中谘資本表示,工業母機產業的發展離不開“耐心資本”的持續投入,可通過政策性資金、產業基金、超長期特別國債等工具,為工業母機企業提供穩定的資金保障,助力其攻克“卡脖子”技術難題。
國家開發銀行代表介紹,2008年以來,國開行累計發放工業母機行業貸款超200億元,重點支持了通用技術集團、秦川機床等企業的研發與產能建設。未來,國開行將聯合工信部深化產業鏈服務,推動我國工業母機向高端化、智能化邁進。