在特來電青島工廠，全新設計的自動化產線交出了一份亮眼答卷——從30%到75%的自動化率跨越，60%的人均能效提升，背後是一場由台達深度參與的智能製造革命。

Part.1兩個半月
，全新產線橫空出世

項目開始時，眼前隻有一個“從零開始”的空廠房。不僅所有的工藝流程都要重新審視和優化
，連同廠務係統的水、電、氣的線路也要根據現場情況一並考量。台達團隊憑借豐富的經驗和對客戶需求的深度解析，從施工到交付僅用兩個半月
，一條覆蓋SMT、DIP、組裝

、測試
、老化全流程的自動化、智能化產線便如期而成。

更令人驚歎的，是台達對特來電產線升級和流程再造的“瘦身”與“整合”：

01上料、翻版

、移載
、包裝等原本依賴人力的環節
，全部被自動化方案替代；

02所有工序被整體規劃
，流程最簡
、行程最優、運行最穩定；

03載具回流
、老化多道工藝設備被重新設計


，顯著節省空間和能效。

Part.2新技術+硬實力：創新賦能效率飛躍

憑(ping)借(jie)在(zai)電(dian)源(yuan)領(ling)域(yu)的(de)豐(feng)富(fu)經(jing)驗(yan)
，台(tai)達(da)不(bu)僅(jin)擁(yong)有(you)成(cheng)熟(shu)方(fang)案(an)和(he)工(gong)藝(yi)流(liu)程(cheng)，為(wei)特(te)來(lai)電(dian)快(kuai)速(su)組(zu)建(jian)所(suo)需(xu)的(de)功(gong)能(neng)模(mo)塊(kuai)
，還(hai)可(ke)按(an)需(xu)定(ding)製(zhi)開(kai)發(fa)，讓(rang)產(chan)線(xian)完(wan)美(mei)適(shi)配(pei)特(te)來(lai)電(dian)的(de)生(sheng)產(chan)需(xu)求(qiu)。

01新技術加持在產線的規劃構建上
，台達啟用了數字孿生、虛實結合技術。在實際安裝前，自動化產線方案就已經在數字環境中構建
、適配
、妥善運行
，大幅減少安裝和調試的周期。另外
，AI算法等新技術的融入
，也讓插件、檢測的良率和效率顯著提升
；

02新設備更新創新藏於細節之中。噪聲傳感器
、紅外傳感器，新移載平台……看似隻是一個個微小器件的更新改良
，卻讓整體效率提升良多。

LED分析儀
，可以及時發現故障及時返修；

測試治具的使用次數被完整記錄，並支持快速更換；

滑觸線
、及電軌的應用，避免線纜磨損交纏……細致入微的作業方案，確保運營可靠無憂。

03數據驅動智能化108台自動化設備全麵支持IPC-CFX協議，數據信息全程實時在線監控
；與公司數字化平台、ERP係統、MES係統無縫對接，讓決策有“數”可依。·

Part.3看得見的升級：數據見證智能製造力量

產線投產後，一組組數據印證了升級的價值。特來電所設定的高質量、高效率、低成本的戰略目標
，正隨著智能化
、數字化的推進逐步落地。

自動化率從成都
、東莞工廠的30%飆升至75%以上；

人均能效提升60%，員工勞動強度大幅降低；

安裝能源回收負載櫃，老化節能提升87%。

Part.4不止於一條產線：智能製造可複製範本

特來電青島工廠的成功，不僅是一條產線的升級
，更展現了台達從規劃設計到落地運營的全流程服務能力。

從空廠房到智能標杆
，從人工操作到數據驅動
，這條產線的蛻變證明：通過定製化方案、技術創新與高效執行，智能製造的升級並非遙不可及。

未來
，隨著更多行業擁抱自動化、數字化
，或許會有更多“特來電式”的突破出現。而台達
，已做好準備與更多企業同行，共赴智能製造的新藍海。