11月末，工信部等六部門正式公布我國首批15家領航級智能工廠名單

，格力電器旗下格力金灣智能製造工廠憑借“全價值鏈格力協同屋空調智能工廠”項目，成為廣東省唯一入選該名單的企業。

近日，證券時報記者對格力金灣智能製造工廠（下稱“金灣工廠”）進行了實地探訪。在智能加工裝備、工業機器人與物流裝備的輔助下，這家工廠不僅創下了每15秒下線一台空調的行業紀錄，更以100%的數字化覆蓋率
、超80%的整體自動化率和80%的裝備自主研製率，為製造業樹立了可推廣、可複製的行業標杆。

總裝車間的“智造精度”

走進金灣工廠，首先映入眼簾的是格力電器自主研發的工業機器人“軍團”

，它們替代了過往大量的流水線工人
，成為了生產線的主角。

在總裝集成智造車間內
，據工作人員介紹
，該車間480米長的外機生產線上，103個工序中86個已實現自動化，原本需要70多人的產線，現僅需約20人。在諸如氦檢、焊接、抽空灌注
、商檢測試、激光打標、外觀檢測
、套袋包裝等關鍵工序中均已實現無人化作業。

以yi空kong調tiao產chan品pin裝zhuang箱xiang的de工gong序xu為wei例li，記ji者zhe看kan到dao，機ji器qi人ren會hui先xian將jiang壓ya平ping的de紙zhi箱xiang鋪pu開kai，精jing準zhun撐cheng起qi四si角jiao，為wei了le讓rang紙zhi箱xiang與yu空kong調tiao機ji身shen更geng緊jin密mi地di貼tie合he
，仿fang生sheng機ji械xie臂bi還hai會hui像xiang工gong人ren一yi樣yang把ba紙zhi箱xiang先xian搖yao晃huang兩liang下xia
，讓rang包bao裝zhuang流liu程cheng更geng順shun滑hua地di完wan成cheng。

格力智能製造生產線負責人尤奕成介紹，該生產線上的機器人已經實現高水平的柔性化作業。“通過將AI視覺、環境感知與係統算法等深度融合，這些工業機器人宛如生出了眼睛、耳朵和手一般，在保持高精度的同時，還能實現接近人工的靈活性。”

在產品質檢環節中，AI檢測已經全麵取代了人工檢測。尤奕成表示
，每台空調下線前，均需通過智能設備完成對製冷、製熱、睡眠模式、幹燥模式、電流
、電壓等16項關鍵指標的自動化測試。“以前靠人來看、聽、摸
，現在全部用設備進行AI檢測，有效避免了因人工疲勞、狀態波動或主觀疏忽而可能導致的漏檢與誤判。通過兩年運行
，我們已采集了30多萬個數據
，將AI檢測的模型訓練到能識別故障聲音
、異常噪音。”

另外，該產線還通過MES條碼
、RFID

、視覺識別等技術
，實現了生產數據實時采集、質量全程可追溯與物料智能配送。成品入庫環節亦通過無人叉車與智能算法實現全自動化倉儲。

據了解


，格力電器已經研發出負載範圍覆蓋1公斤至600公斤的工業機器人，能夠應用於搬運、碼垛、裝配、焊接等多個領域。僅金灣工廠內就已經投入使用了2000餘台格力電器自主研製的工業機器人。

數據驅動的“透明工廠”

在尤奕成看來
，建設這座工廠的難度不在於某一項工序的自動化，而是把生產線上百個環節的海量智能設備和機器人同時調度、協同起來。“一兩個工序的自動化
，很多企業都已實現。但要使全工廠設備相連
，並調動工藝參數、設備參數等數據
，而且生產數據實時上傳，在手機上實時查看產量
、用電量等
，就需要將係統完全打通。”

當記者走進金灣工廠的工業大腦智慧中心
，仿佛看到了上述“難題”的解決方案：一麵巨型數據大屏上，實時跳動著海量信息，從每台設備的運行參數、產線能耗數據

，到訂單交付周期、物料庫存狀態，再到各產線的生產協同進度，均實現可視化與AI自主優化調控。這一刻，工廠似乎化身為“看得見、算得準、調得快”的透明體


，由一顆“智能大腦”自動、精準地指揮生產。

格力金灣總經理陳華東介紹，金灣工廠集成了格力自身所有技術重點，是格力智能製造的母工廠。這座工廠的建設中
，曾經的一大“攔路虎”就(jiu)是(shi)公(gong)司(si)各(ge)部(bu)門(men)軟(ruan)件(jian)林(lin)立(li)，數(shu)據(ju)不(bu)連(lian)通(tong)

，標(biao)準(zhun)不(bu)統(tong)一(yi)。為(wei)此(ci)
，公(gong)司(si)聯(lian)合(he)國(guo)內(nei)多(duo)所(suo)高(gao)校(xiao)和(he)研(yan)究(jiu)機(ji)構(gou)一(yi)起(qi)搭(da)建(jian)工(gong)業(ye)互(hu)聯(lian)網(wang)平(ping)台(tai)，用(yong)了(le)一(yi)兩(liang)年(nian)的(de)時(shi)間(jian)將(jiang)數(shu)據(ju)打(da)通(tong)
，實(shi)現(xian)係(xi)統(tong)互(hu)聯(lian)互(hu)通(tong)。

“有了數據，AI就是對數據的建模。”陳華東表示，金灣工廠推動全麵自動化

、全麵數字化

、全麵網絡化，是其實現全麵智能化的基礎。對企業而言，AI賦能，當前重點要解決的是大小模型協同在企業中應用的問題。“比如
，在市場端，用戶畫像
、經銷商畫像
、產品畫像

、政策分析、渠道研究等多個AI模型之間要協同。”

結合AI模型，格力電器的運營模式正在發生一場深刻的變革
，從傳統全流程的人工數據采集、統計分析、人工決策和執行，轉變為AI驅動的狀態自動感知、數據實時分析
、自主決策
、精準執行，實現全價值鏈的柔性敏捷管理。

全鏈協同的“複製樣板”

金灣工廠的總體規劃投資為150億元
，規劃年產能1230萬台（套）、年產值180億元。項目一期投資50億元，兩條已投產的實驗線已運營兩年。據陳華東介紹，項目一期在2024年投產當年已基本實現盈虧平衡。基於智能製造網絡協同生態，目前格力的產品研發周期縮短近一半，生產效率提升近200%，數字化覆蓋率達100%
，訂單交付周期從30天壓縮至15天，庫存周轉率加快36%。

zaichenhuadongkanlai
，zhongguotuijinzhinengzhizaoshengji

，bixukuayuesidaoguanjianmenkan。yishichedishixianshuzihuazhuanxing，ershidaposhujugudao，sanshijianlitongyideshujuzhongtai，bingjiangliantonghouchanshengdehailiangshujuzhuanhuaweiketongyitiaoyongdezichan，sishishixiandaxiaomoxingdexietongyingyong。

具體到金灣工廠上，格力電器通過5G-LAN與RedCap技術搭建的上萬個智能移動聯接
，實現了從研發設計、生產製造到物流倉儲的全流程閉環管理
；工業大腦智慧中心整合市場營銷
、生產製造等核心數據，構建“橫向到端、縱向到底”的數字化管理模式。最終實現了全麵協同化、全麵自動化、全麵網絡化
、全麵數字化與全麵智能化。

值得一提的是，80%的裝備自主研製率
，是格力電器打造領航級智能工廠的最大底氣。尤奕成介紹，金灣工廠裏所有的機器人與智能設備

，從設計
、製造到安裝調試
，絕大部分由格力電器自主研發與生產，同時現場運行的整個工業軟件控製係統，也由公司自主搭建並完成。

同時
，金灣工廠也是格力智能裝備產品最大的“練兵場”。目前，格力智能裝備業務集研發
、生產、銷售
、服務為一體
，產品覆蓋工業機器人、數控機床
、智能物流倉儲
、工業自動化四大領域
，形成了完整的產業布局。這些產品不僅在格力電器內部工廠中得到應用，還廣泛服務於新能源汽車
、機械製造、家電
、食品等行業的企業。

陳chen華hua東dong表biao示shi，下xia一yi步bu，格ge力li智zhi能neng裝zhuang備bei體ti係xi將jiang進jin一yi步bu豐feng富fu，工gong業ye軟ruan件jian進jin一yi步bu實shi現xian自zi主zhu可ke控kong。他ta還hai透tou露lu
，金jin灣wan工gong廠chang正zheng在zai建jian設she的de第di三san條tiao生sheng產chan線xian將jiang可ke以yi實shi現xian全quan自zi動dong、100%無人化

，計劃在今年底或明年初投產。下一步，金灣工廠模式將逐步複製到格力電器在洛陽、南京、杭州
、贛州、臨沂

、鄭州、石家莊
、合肥、蕪湖

、重慶等地的13個空調基地以及其他基地。